文丨罗曾
2026年6月11日，2026智能制造系统解决方案大会在京召开。今年恰逢智能制造系统解决方案供应商联盟成立十周年，也是我国智能制造产业规范化、体系化发展的⼗年⾥程碑。
会上释放的信号清晰而强烈：中国智能制造正从“数字化普及”全面迈向“智能化跃升”，一个万亿级的新赛道已经铺开。
“过去十年，我国智能制造发展取得显著成效，为中国制造业高质量发展提供了坚实支撑。”工业和信息化部党组成员、副部长辛国斌强调，面对这一趋势，必须在技术创新上下硬功夫，让智能技术与先进制造技术、精益管理理念深度融合，聚焦工业智能体、多模态大模型等方向打造自主感知、智能决策、动态演进的新型解决方案；要在服务延伸上寻求突破，培育智能体运营、工业数据治理等新能力，开辟可持续增长新赛道；要在生态构建上把握先机，在工业操作系统、模型算法等底层立稳规则底座，深化开放合作，积极参与国际标准制定，为全球制造业数智转型提供中国方案。
十年跃迁：从千亿到万亿，系统解决方案产业成关键引擎
一组数据勾勒出中国智能制造过去十年的跨越式发展。
中国电子技术标准化研究院党委书记、副院长刘贤刚指出，十年前，我国智能制造系统解决方案供应商不足千家，产业规模不到千亿元。如今，仅系统解决方案本身的产业规模已突破7700亿元，增长超10倍，预计即将跨过万亿大关。若将智能制造装备、工业软件等一并计入，总产业规模已超过4.5万亿元。
与此同时，产业结构也在持续优化。主营收入超过10亿元的供应商，从“十三五”末的40余家增长到现在的200余家，扩容近3倍，例如汇川技术以变频器起步，十年营收增长超10倍，达到400多亿元；用友网络从传统企业管理软件延伸至工厂生产管理，2025年营收突破90亿元。在陶瓷加工、纺织服装等细分领域，一大批专精特新企业与龙头互补，共同构建起覆盖31个制造业门类的服务网络。
更为直观的是智能工厂的规模化落地。辛国斌提到，全国已累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级智能工厂，以及15家领航级智能工厂。“具体实践上，量化一体化工厂，基于数字孪生的全局优化解决方案，实现生产成本降低5%，新能源汽车企业实施岛式柔性解决方案，让整车交付周期平均缩短30%。”
“系统解决方案是连接技术创新与产业应用的关键纽带，它把装备、软件、工艺串珠成链，转化为实实在在服务企业的能力。”刘贤刚称，过去每个智能制造项目都要从头开发，交付周期动辄半年甚至一年。如今，产业已沉淀出涵盖五大环节全部40类典型场景的标准方案库，供应商像“搭乐高”一样组合模块，平均交付周期压缩至3-6个月，使得智能制造从大企业走向千千万万中小企业。
主攻方向：新一代智能制造从“对话”走向“执行”
站在新十年的起点，方向比速度更重要。辛国斌在大会上传递了关键政策信号：国务院第十一次全体会议已将“加快发展新一代智能制造”列为“十五五”期间六项牵引性、撬动性强的重点工作之一；6月5日国常会进一步指出，“要以发展新一代智能制造为主攻方向推进新型工业化”。
这意味着，新一代智能制造已从行业共识上升为国家战略重心。
什么是“新一代智能制造”？中国工程院院士、国家制造强国建设战略咨询委员会主任周济在主旨报告中给出了清晰定义：它是新一代人工智能与先进制造技术的深度融合，是智能制造的高级范式与主体范式。与上一代数字化制造不同，新一代智能制造的核心特征是“自主感知、自主决策、自主执行、自主学习”——系统不再是程序的被动执行者，而是能够不断进化的自主智能体。
“原来的信息系统是‘授之以鱼’，现在的新一代智能制造是‘授之以渔’。”周济强调，未来十年加快推进新一代智能制造应该按两个阶段来进行部署：“十五五”期间基本完成规上企业数字化转型，同时以高打低、并行推进新一代智能制造试点；2028年开始全面推进智能化升级，争取到2035年基本普及。
实际上，这场质变已在企业端悄然发生。中控科技集团董事长崔山分享了一个案例：在湖北兴发集团的化工装置上，中控部署的AOP（自主运行工厂）系统，已将原本260多人的操作团队缩减至80人左右，其中系统被称为“第81号员工”。此外，AI的技术在工业里的深度应用，也产生了巨大的效益：在大模型数据支撑下，AI赋能炼油装置可将换热效率提升近20度，单装置年增利润超4000万元；仅节电一项，一年可节出70万个家庭的用电量。此外，AI大模型还曾提前33分钟预测到一次重大安全隐患，避免了事故。
华为技术有限公司副总裁刘超则判断：2026年是“工业智能体落地的元年”，AI已由对话转向执行与赋能。他分享了华为与江淮汽车合作的“尊界超级工厂”案例：基于IDME的数字底座，实现了多车型全混线生产和全柔性生产，采购计划准确率提升了15%，库存降低了20%；基于盘古大模型，单工位质检时长从3分钟缩短到30秒以内，漏检率从10%下降到1%以内。
“发明AI只能成就一家高科技企业，应用AI才能强大一个国家和一个行业。”刘超强调。
赛道升级：从产品竞争迈向全栈生态
新一代智能制造的红利诱人，但竞争格局也在急剧变化。
从国内来看，哈尔滨工业大学机器人研究所所长赵杰分享了一组数据：在航空航天、船舶、汽车等关键行业的关键工艺环节，自主品牌工业机器人占比不足10%，国外垄断局面依然存在。更严峻的是，地缘政治风险正在逼近——例如俄乌战争爆发仅4个月，ABB、发那科、安川就全面停止对俄罗斯的服务与售后。“实现自主可控，是我们当前应对可能出现极限制裁必须要做的必要措施。”赵杰强调。
放眼全球，产业竞争已从单一的产品较量升级为生态系统之争。一方面，国际传统巨头正加速通过并购与生态合作构筑全栈服务能力。据刘贤刚介绍，西门子累计投入超200亿美元收购多家公司补齐短板；施耐德则携手德勤、戴尔打造全产业链服务能力；达索在中国成立合资公司落实“在中国、为中国”战略。在商业模式上，SAP的云订阅收入已超过90%，国外供应商正通过“按需订阅、价值分层”模式构建可持续营收体系。
另一方面，工业机器人领域的竞争格局正在被重新洗牌。去年，ABB机器人业务被软银收购，导致原先国际工业机器人“四大家族”中，三家集中于日本，一家（库卡）归于中国。赵杰判断，未来工业机器人的竞争将集中在中日之间。与此同时，软银正以AI驱动ABB从整机提供商转向工业具身智能；而英伟达则凭借芯片和物理引擎，构建起软硬协同的闭环生态，几乎所有人形机器人企业都离不开其平台。
“一个做芯片的公司，占据了机器人行业的绝对地位，这对我们是深刻启示。”赵杰呼吁，要构筑跟它相互能够制衡的一些闭环开源生态系统。
从单点产品到全栈生态，竞争的底层逻辑已然重塑。这种升级对系统解决方案提出了更高要求——不再是简单的设备集成或软件部署，而是涵盖底层操作系统、模型算法、数据治理与智能体协同的全方位能力。
在这点上，中国并非没有底牌。“场景是数字经济时代的新土地。”华为刘超指出，中国拥有全世界最齐全的工业门类和最细分的工业场景，每年新开工建造的工业企业和新装机器人占全球50%以上，这是任何国家都不具备的独特条件。“谁拥有场景，谁就拥有了数据产生的土壤和模型进化的入口。”
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